Die in Hamburg ansässige Waldemar Link GmbH & Co. KG entwickelt und produziert innovative Endoprothesen. Eine der jüngsten Entwicklungen des Premiumherstellers ist ein bi-mobil Hüftimplantat, das dem Träger mehr Beweglichkeit ermöglicht. Im Pfannensystem befindet sich dafür zusätzlich ein beweglicher PE-Kopf, in den die Prothesenkopfkugel eingeklickt wird. Um eine optimale Gleitpaarung herzustellen und Abrieb zu verhindern, müssen die Innenflächen der Pfannen eine absolut glatte, hochglanzpolierte Oberfläche aufweisen. Da diese Innenpolitur maschinell durchgeführt werden sollte, wurde ein entsprechender Prozess gesucht und mit dem domlosen Gleitschliffsystem R 150 DL-2 gefunden.
Maßgeschneiderte Prozessentwicklung
Herausforderungen stellen bei der Teilebearbeitung auch die Tiefe und der geringe Durchmesser der Teile dar. „Ich habe mit drei Herstellern von Gleitschliffanlagen gesprochen und nur Rösler konnte mir eine Lösung bieten, mit der wir die gewünschte Qualität erzielen“, begründet Carsten Schöttler, Fertigungsleiter bei Waldemar Link, die Entscheidung für die R 150 DL-2.
Gelöst wurde die Aufgabenstellung durch einen im Testzentrum von Rösler entwickelten, zweistufigen Prozess in zwei Anlagen. Um zunächst die Spuren der mechanischen Fertigung der Teile zu entfernen, erfolgt in Anlage eins ein Vor- und Feinschleifen in einem Nassprozess. Nach der festgelegten Bearbeitungsdauer wird rund die Hälfte des Bearbeitungsmediums aus dem Behälter entleert, die Aufnahmeeinheit mit den Hüftpfannen entnommen und in der zweiten Anlage befestigt. Hier werden die Teile dann mit einem Poliergranulat auf Hochglanz gebracht. „Sowohl im Vertrieb als auch in der Anwendungstechnik wussten die Mitarbeiter wovon wir sprechen und was wir brauchen. Das machte die Zusammenarbeit nicht nur einfach, sondern auch sehr angenehm“, berichtet Carsten Schöttler.